Linie Emirates wykorzystują nowoczesną technologię druku przestrzennego w produkcji komponentów kabin samolotów. Przewoźnik dokonał przełomowego kroku, stosując nową i innowacyjną metodę selektywnego spiekania laserowego (Selective Laser Sintering, SLS) do wytworzenia obudowy monitorów. Innym niedawnym osiągnięciem był wydruk techniką 3D, certyfikacja i montaż kratek wentylacyjnych w kabinach samolotów, które obecnie przechodzą testy pokładowe.
We współpracy z firmą 3D Systems, amerykańskim producentem sprzętu i materiałów do druku 3D, i UUDS, francuską firmą świadczącą usługi projektowania i certyfikacji w lotnictwie, linie Emirates wydrukowały pierwszą partię obudów do monitorów z wykorzystaniem technologii SLS 3D Systems.
Metoda ta polega na użyciu lasera do połączenia sproszkowanego plastiku w kształt określony przez model 3D i różni się od techniki osadzania topionego materiału (Fusion Deposition Modelling, FDM) zwykle stosowanej w druku części samolotowych. Materiał wykorzystywany do druku obudowy monitorów Emirates to nowe tworzywo termoplastyczne opracowane przez 3D Systems – Duraform® ProX® FR1200 – charakteryzujące się znakomitą ognioodpornością i jakością powierzchni, która nadaje się do zastosowania w lotnictwie komercyjnym.
Czytaj także: Arrinera Hussarya - pierwszy polski super samochód - wywiad z Łukaszem Tomkiewiczem
Jedną z największych zalet techniki SLS jest mniejsza waga wydrukowanych komponentów przy zachowaniu maksymalnej wytrzymałości. Obudowa monitora drukowana przestrzennie techniką SLS waży od 9 do 13% mniej niż komponenty produkowane w sposób tradycyjny lub metodą FDM. Dzięki temu możliwe będzie znaczne ograniczenie spalania i kosztów paliwa, gdy wyprodukowane w ten sposób części zostaną wprowadzone w całej flocie Emirates.
Ponadto w przeciwieństwie do innych metod druku przestrzennego technika SLS pozwala drukować wiele komponentów jednocześnie, co przyspiesza czas ich produkcji i ogranicza zużycie surowców.
Wydrukowane tą metodą obudowy monitorów Emirates zostały poddane szeregowi testów strukturalnych, wytrzymałościowych, właściwości przeciwpożarowych i chemicznych, a ponadto oczekują na przyznanie certyfikatu zdatności do lotu EASA dla części wnętrza kabiny samolotu. Po uzyskaniu certyfikatu EASA obudowy monitorów zostaną zamontowane w wybranych samolotach floty Emirates, gdzie w następnych miesiącach czekają je pokładowe badania wytrzymałościowe i eksploatacyjne.
Z kolei we współpracy z UUDS linie Emirates opracowały drukowane przestrzennie kratki wentylacyjne do kabin samolotów, które otrzymały certyfikat EASA i pod koniec października tego roku zostały zainstalowane w samolotach, gdzie przechodzą testy pokładowe.
– Od dwóch lat zespół Emirates Engineering aktywnie bada wykorzystanie druku 3D w produkcji części do kabin samolotów, ponieważ jest to przełomowa technologia, która pozwoli zwiększyć wydajność i produktywność – powiedział Ahmed Safa, Senior Vice President Emirates, Engineering Support Services. – Do opracowania części kabin drukowanych przestrzennie zaangażowaliśmy kilku dostawców, jednak ostatecznie zdecydowaliśmy się na współpracę z firmami 3D Systems i UUDS. Wykorzystywana przez nas technologia pozwala wyprodukować lżejsze części kabin przy zachowaniu wytrzymałości i estetycznego wyglądu – dodał.
Druk przestrzenny przyniesie liniom Emirates także szereg innych korzyści, ułatwiając między innymi sprawne zarządzanie zapasami tysięcy komponentów do wnętrza kabin samolotów. Ponieważ przewoźnik będzie w stanie wydrukować potrzebne elementy w krótszym czasie, nie będzie musiał już przechowywać dużego zapasu części ani długo czekać na ich wymianę.
Linie ocenią działanie i wytrzymałość drukowanych przestrzennie kratek wentylacyjnych i obudów monitorów przed wprowadzeniem ich na pokładzie pozostałych samolotów. Ponadto przewoźnik będzie w dalszym ciągu szukał możliwości użycia kolejnych elementów drukowanych tą metodą.
źródło: infowire.pl, Emirates
Fot. Emirates mat. prasowe
